專業生產金屬壓鑄脫模劑,金屬切削液廠家

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                                            【質量管理】提高壓鑄模具壽命的三部曲第二部

                                            日期:2016-09-02
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                                            探討提高壓鑄模具壽命的具體措施(第二部)

                                            旭東壓鑄(上海)有限公司 劉遵建


                                            第一壓鑄網:旭東壓鑄(上海)有限公司劉遵建先生在提供的《如何提高壓鑄模具壽命的具體措施》得到了好評!現在根據劉工提供的資料,壓鑄小八整理后,給大家獻上第二部。

                                            探討提高壓鑄模具壽命的具體措施(8)

                                            合理選取分型面的位置,合理選用鑲塊、活動滑塊組合結構,避免因模塊上出現較銳的尖角而容易出現缺損;并使鑲拼結合的密封面的結合面積要比較大,要使滑塊出現退讓時,也不會出現鋁水從密封面竄入到滑塊的導滑槽里;為防止運動卡滯,滑塊的側面使用斜面配合。

                                            正確設計澆注系統,設計內澆口的位置和充填流向時,盡量防止高速充填的鋁水正面噴射沖擊到型壁或型芯。設計內澆口截面大小時,如果選用的壓射充填速度太高,有大量的動能減速后轉變成熱能傳遞到模具上,使模具溫度升高,促使模具出現粘模和龜裂,也會促使被沖擊面上出現沖蝕、粘模。壓鑄鋁水的最大充填速度一般不應超過56m/s,充填速度以≤46m/s為好,當然,現在對于有氣孔要求的鑄件,也會達到70~90m/s,這時模具需氮化或鎢涂浮處理。設計內澆口的厚度時,在保證產品表面質量的情況下,還是選用厚而大一點的內澆口為好,這樣可以增加流量,又不增加對模具的沖擊作用。
                                            要正確選擇各組件的配合公差和表面粗糙度,因模具受熱不均勻和膨脹不均勻,會使配合公差產生變化,會使運動部件失靈而導致模具表面損傷,也會使動、定模套板之間的合模間隙會增加,引起飛邊和飛料。為防止飛料,在分型面上,動、定模型腔鑲塊平面應分別與動定模套板平面只能略高,高出量要在0~0.080mm的范圍內,特別要求緊密合模后動、定模套板的間隙要在0.030~0.080 mm 范圍內。并在套板上的排氣道最淺處的深度0.10~0.12mm,它一定要包括合模后動、定模套板的間隙。只有這樣才能防止在套板上出現飛邊、飛料和飛邊粘模。

                                            盡量不要在內澆口附近的型腔平面上設置產品的字樣、標記和頂桿。這些都會引起模具過早的龜裂,也會使字樣標記過早的變得不清晰。

                                            充分利用壓鑄合金充填流動的模擬分析功能,預防充填過度沖擊、粘模、縮松、氣孔等缺陷,分析平衡模具的冷熱溫度。盡量利用P-Q2圖,使模具能夠很好的與壓鑄機進行匹配,提高產品的合格率和生產效率,延長模具的使用壽命。


                                            4. 壓鑄模具的冷卻和加熱系統的設計
                                            由于壓鑄時模具經受著高溫,并且溫度高低變化的比較大,最容易引起模具變形和龜裂,一定要給模具設計冷卻、加熱溫控系統,用以控制模具的各個部位工作溫度都在一定的范圍內,以減少模具變形。通常在模具模塊的內部開設Φ6~Φ12孔徑的管道,在型芯和模塊中開設Φ3~Φ12孔徑的點冷卻孔,給予通水進行冷卻,通熱油進行加熱。在沒有模溫機的壓鑄廠,與塑料模一樣,也可以使用電加熱管(要控制發熱溫度≤400℃)和測溫儀置入模具,進行自動加熱來預熱模具。

                                            在型腔模塊的背后,選擇出一個有代表性的點,加工出一個Φ6~Φ8的孔,此孔要距離型腔表面在25±5mm,要距離冷卻水或加熱油通道在50mm以上,給孔中插入一個熱電偶連接在壓鑄機的測溫儀器上,就會測量出模具的溫度,并可以依此溫度來調控模具冷卻或加熱的溫度。 如果使用紅外線測溫儀或熱相儀,可以測量出模具型腔表面每一個點的溫度,能夠更有針對性的設置模具冷卻及加熱管道的位置。

                                            探討提高壓鑄模具壽命的具體措施(10)

                                            合理設計冷卻水管道和加熱油管道的位置、直徑大小和形狀。在模具的橫澆道、分支澆道、產品的內澆口附近,在鑄件厚壁處的型腔、型芯等模具吸收熱量比較多的部位要設計通水冷卻。對鑄件薄壁處的型腔,對遠離內澆口的模具滑塊抽芯,和模具型腔的一些吸收熱量少、散熱快的部位,要設計用通熱油或用電加熱管加熱模具。一般通入的熱油溫度在200~350℃,使模具保持在能夠完全生產出合格產品的較低溫度。

                                            模具的冷卻水通道距離模具表面或模具轉角要有足夠的距離,以避免這些部位的型面出現早期龜裂或開裂。模具冷水通道距型腔表面和分型面的距離應 > 25mm,距橫澆道應>30mm,距模塊的內轉角處型面應>50mm,點冷卻孔距離型芯頭部較小的可以為3~8mm。冷卻水管內孔的表面要光滑,最好不留機加工痕跡以消除裂紋源。從兩面加工水管時應特別注意保證同心度;如果水管孔有拐角,在拐角處要很好的相互慣通;否則,在使用過程中,水管道連接的拐角處就會出現開裂。

                                            模具每個進入的水管接頭要有一個小開關,要能控制冷卻水的流速、流量,以便能靈活調節模具各部位的溫度。冷卻水管孔里出現的生銹和集垢,會影響對模具的冷卻效果,要及時清除。模具外接的管道和接頭建議使用銅材和不銹鋼材質,以防生銹后堵塞管道。

                                            探討提高壓鑄模具壽命的具體措施(11)

                                            5. 壓鑄模具的制造加工對模具壽命的影響
                                            模具各零件加工基準要統一,最好是用加工中心一次裝夾加工完成,每道工序的尺寸要進行自檢,力求達到設計要求。模具制造的尺寸精度和配合精度要高(這是我們與進口模具的主要差距),密封接觸的配合面,必須密封配合,密封接觸的面積要大,防止鋁水鉆入。型腔的尺寸盡量一次制作達到產品的精度要求,對沒有把握一次制作到位的尺寸,要留有修模的余量,經過試模測量產品的尺寸之后,再制作到位。認真加工制造模具要防止出現過錯,盡量避免人為因素造成的燒焊修補處理,因模具燒焊修補過的部位,很容易出現龜裂缺陷。

                                            電脈沖放電加工后的型腔表面產生出一個變質層,變質層從表面到里由熔化凝固層(俗稱白亮層)、重新淬火層、過度回火層(熱影響區)和基體構成。其中熔化凝固層是模具表面被加熱熔融后又在放電液中迅速重新凝固而形成的,厚約0.10mm,這一層的化學成分、金相組織、力學性能(強度、硬度、韌性)等都發生了改變,熔化凝固層本身又硬又脆,并有應力和大量的微裂紋,會引起模具早期龜裂;重新淬火層是由于加工中,模具表面受熱后又自行淬火造成的,其硬度有所增加。過度回火層厚度由加工時電流強度和頻率決定,粗加工時較深,精加工時較淺,電脈沖或線切割放電精細加工時,應盡量采用低的電流及高的頻率,以減小模具表面的過燒深度。使用好的電火花專用油液,它會起到沖洗、冷卻、潤滑、絕緣、防電離和減輕變質層的作用。放電時浸油比沖油能更好的減輕變質層。無論變質層深淺,它在模具表面均有極大的應力,若不消除其白亮層和殘余應力,在使用過程中,模具表面就會較早的產生龜裂、沖蝕和開裂。所以能用機械刀具加工完成的,盡量不用放電加工。

                                            備注:有人提出,如果有圖文結合更好。不好意思各位鑄友,這是我們劉工在上海市壓鑄技術協會微信群里一個一個字寫出來的,純屬個人經驗和心得休人與大家分享!望各位體諒!
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